論壇知識積累雜錄

hitzek77 · 發表于 2013-6-25 15:17:19

1軸類零件加工

一.概述。1.軸類零件的功用與結構特點。功用——支承傳動件、傳遞扭矩或運動、承受載荷，一定的回轉精度。結構——回轉體零件，長度大于直徑。光軸、階梯軸、空心軸、異形軸（曲軸、凸輪軸、偏心軸和花鍵軸等）。剛性軸（L/d≤12）撓性軸（L/d＞12）。圓柱面、圓錐面、端面、溝槽、圓弧、螺紋、鍵槽、花鍵、其他表面

2.軸類零件的技術要求——按功用和工作條件

直徑精度——IT6～9級，可達IT5級。

幾何形狀精度（圓度、圓柱度等）——公差的1/2，1/4

相互位置精度（同軸度）——0.01～0.03mm，0.001～0.005mm

表面粗糙度——Ra0.2～0.8μm，Ra0.8～3.2μm

熱處理（表面淬火、滲碳淬火等），動平衡，探傷，過渡圓角

拋丸、噴丸、鋼丸、鋼砂、切丸、鋁丸等金屬磨料的應用范圍：
清理：拋丸清理、噴丸清理、壓鑄件清理、鑄件拋丸清理、鍛件拋丸清理、鍛件噴丸清理鑄件清砂、鋼板清理、鋼材清理、鋼板清理、H型鋼清理、型鋼清理、鋼結構清理。
除銹：拋丸除銹、噴丸除銹、鑄件除銹、鍛件除銹鋼板除銹、鍛件除氧化皮、鋼材除銹、H型鋼除銹、鋼結構除銹、噴砂除銹、鋼板除銹、噴砂房二次噴砂除銹、噴砂房二次噴砂清理。
強化：拋丸強化、熱處理件噴丸強化、齒輪噴丸強化。
噴丸：型鋼噴丸、型鋼噴砂、船板拋丸、鋼板噴丸、鋼材噴丸。
拋丸：鋼板拋丸、鋼材拋丸、型鋼拋丸。
打砂：打砂處理。
前處理：涂裝前處理、涂裝預處理、表面預處理、船板預處理、型鋼預處理、鋼材預處理、鋼板預處理、鋼結構前處理。】

3.軸類零件的材料及毛坯

一般軸類——45鋼，正火、調質、淬火

中等精度和轉速較高——40Cr等合金結構鋼，調質和表面淬火

高精度軸——軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，調質和表面淬火

高轉速和重載荷——20CrMnTi、20Cr，38CrMoAl，滲碳淬火或氮化

結構復雜（曲軸）——HT400、QT600、QT450、QT400

一般軸——棒料

重要軸——鍛件

大型、結構復雜軸——鑄件

單件小批生產——自由鍛；成批大量生產——模鍛

hitzek77 · 發表于 2013-6-25 15:17:53

二.軸類零件的外圓表面加工

1.外圓表面的車削加工

（1）車削外圓各個加工階段——粗車、半精車、精車、精細車

（2）細長軸外圓表面的車削——長徑比（L/D＞20）

1）車削特點①剛性差，易彎曲變形和振動

②熱膨脹，彎曲變形

③刀具磨損大

2）先進方法①一夾一頂，用φ4鋼絲，避免彎曲力矩

②彈性頂尖，避免受熱彎曲變形

③跟刀架，提高剛度，仔細調整則

④大主偏角車刀，κr=75°～93°

⑤反向進給切削，減少彎曲變形

2.外圓表面的磨削加工

粗磨——IT8～9級，Ra0.8～1.6μm

精磨——IT6～7級，Ra0.2～0.8μm

細磨（精密磨削）——IT5～6級，Ra0.1～0.2μm

鏡面磨——Ra0.01μm

（1）中心磨削外圓磨床——兩頂尖定位

（2）無心磨削無心磨床——自定位

精度IT6～7級，Ra0.2～0.8μm，位置精度不高，不能加工圓周不連續工件

生產率高，可實現自動磨削，適合于大批量生產。

（3）砂帶磨削砂帶磨粒——磨削、拋光

Ra0.2～0.8μm，最高Ra0.02μm，表面不燒傷。

彈性磨削，切削力小，適宜加工細長軸等零件。

設備簡單，成本低，安全，生產率高

3.外圓表面的精密加工

（1）高精度磨削——小于Ra0.1μm

精密磨削——Ra0.1～0.05μm

超精密磨削——Ra0.05～0.025μm

鏡面磨削——Ra0.01μm

實質——磨粒微刃——等高性——參加磨削的磨粒多，微細切屑

半鈍化磨粒——摩擦拋光

鈍化期——擠壓拋光

（2）超精加工

油石—加壓力—振動—縱向進給，工件低速回轉——不重復軌跡

①強烈切削階段——壓強大，油膜被破壞，切削作用強烈

②正常切削階段——壓強降低,切削作用減弱

③微弱切削階段——壓強更低，摩擦拋光作用

④自動停止切削階段——壓強很小,形成油膜，切削作用停止

磨粒摩擦拋光，交叉網紋——Ra0.01～0.1μm，

速度低,壓力小,發熱少,表面不燒傷，不能糾正形狀和位置誤差

（3）研磨

研具—與加工面相對運動，磨粒、研磨劑—研去材料

機械切削作用——磨粒—受壓—刮擦和擠壓—切除微細材料

物理作用——磨粒局部壓力大—高溫、擠壓作用

化學作用——研磨劑—表面氧化變軟，加速研磨

運動較復雜—軌跡不重復，Ra0.01～0.2μm

提高尺寸形狀精度

不提高位置精度設備簡便

生產率低，手研勞動強度大

（4）滾壓

滾輪或滾珠——加壓—彈性和塑性變形

降低表面粗糙度值（Ra0.05～0.4μm），不提高形狀和位置精度

金屬晶粒變細，纖維狀—殘余壓應力—抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性高

設備簡單，生產率高，工藝范圍廣。適用于塑性材料

hitzek77 · 發表于 2013-6-25 15:18:44

三．軸類零件加工工藝分析

1.車床主軸的加工工藝

主要技術要求有：

①支承軸頸A、B：圓度、圓跳動0.005，接觸率≥70%，IT5級，Ra0.4

②莫氏錐孔：圓跳動，近0.005，遠0.01，接觸率≥70%，Ra0.4，淬硬

③短錐C和端面D：圓跳動0.008，Ra0.8，淬硬

④配合軸頸：尺寸IT5～6級，圓跳動0.015

⑤其他表面：定位軸肩與中心線的垂直度，螺紋與中心線的同軸度等

材料45鋼，毛坯為模鍛件，大批量生產

主軸加工工藝過程略

2.車床主軸的加工工藝分析

（1）定位基準的選擇

最常用兩中心孔——設計基準——基準重合

一次安裝中能多加工——基準統一

（錐堵或錐堵心軸）——盡量減少更換次數

支承軸頸定位——基準重合—磨錐孔——保證相互位置精度

中心孔和支承軸頸——互為基準、反復加工的原則

工藝過程實質——定位基準的準備和轉換的過程

（2）加工階段的劃分

以主要表面（特別是支承軸頸）的加工為主，分：

粗加工階段——調質前的工序

半精加工階段——調質后到表面淬火間的工序

精加工階段——表面淬火后的工序，其它次要表面適當穿插其中

（3）合理安排熱處理工序

毛坯鍛造——正火——消除應力，改善切削性能

粗加工——調質—提高力學性能，為表面淬火準備

半精加工——表面淬火——提高耐磨性

（4）加工順序的安排

先基準后其它、先粗后精、先主后次、穿插進行的原則：

鍛造→正火→車端面鉆中心孔→粗車→調質→半精車

→精車→表面淬火→粗、精磨外圓表面→磨錐孔

（5）次要表面的加工安排

通孔——調質、半精車后—減少彎曲變形，定位準確，主軸壁厚均勻

花鍵、鍵槽——精車或粗磨后—免斷續切削的振動，保護刀具

螺紋——局部淬火后——淬火變形會影響螺紋和支承軸頸的同軸度

（6）主軸錐孔的磨削

專用夾具——保證加工精度

濫調絕世 · 發表于 2013-6-30 18:56:37

很好，謝謝樓主分享，收藏看看

hitzek77 · 發表于 2013-7-1 11:09:48

多級減速器各級傳動比的分配，直接影響減速器的承載能力和使用壽命，還會影響其體積、重量和潤滑。傳動比一般按以下原則分配：使各級傳動承載能力大致相等；使減速器的尺寸與質量較小；使各級齒輪圓周速度較小；采用油浴潤滑時，使各級齒輪副的大齒輪浸油深度相差較小。　　低速級大齒輪直接影響減速器的尺寸和重量，減小低速級傳動比，即減小了低速級大齒輪及包容它的機體的尺寸和重量。增大高速級的傳動比，即增大高速級大齒輪的尺寸，減小了與低速級大齒輪的尺寸差，有利于各級齒輪同時油浴潤滑；同時高速級小齒輪尺寸減小后，降低了高速級及后面各級齒輪的圓周速度，有利于降低噪聲和振動，提高傳動的平穩性。故在滿足強度的條件下，末級傳動比小較合理。　　減速器的承載能力和壽命，取決于最弱一級齒輪的強度。僅滿足于強度能通得過，而不追求各級大致等強度常常會造成承載能力和使用壽命的很大浪費。通用減速器為減少齒輪的數量，單級和多級中同中心距同傳動比的齒輪一般取相同參數。當a和i設置較密時，較易實現各級等強度分配；a和i設置較疏時，難以全部實現等強度。按等強度設計比不按等強度設計的通用減速器約半數產品的承載能力可提高10%-20%。　　和強度相比，各級大齒輪浸油深度相近是較次要分配的原則，即使高速級大齒輪浸不到油，由結構設計也可設法使其得到充分的潤滑。

hitzek77 · 發表于 2013-7-1 11:13:50

機構中瞬時輸入速度與輸出速度的比值稱為機構的傳動比；傳動比=使用扭矩÷9550÷電機功率×電機功率輸入轉數÷使用系數傳動比=主動輪轉速與從動輪的比值=它們直徑的反比評論|贊同0

hitzek77 · 發表于 2013-7-1 11:35:17

機械傳動按傳力方式分，可分為：　　1 摩擦傳動。　　2 鏈條傳動。　　3 齒輪傳動。　　4 皮帶傳動。　　5 渦輪渦桿傳動。　　6 棘輪傳動。　　7 曲軸連桿傳動　　8 氣動傳動。　　9 液壓傳動（液壓刨）　　10 萬向節傳動　　11 鋼絲索傳動（電梯中應用最廣）　　12 聯軸器傳動　　13 花鍵傳動。

w641051912 · 發表于 2013-7-1 16:12:53

又長見識了

hitzek77 · 發表于 2013-7-8 14:23:34

軸承烏金瓦巴氏合金澆鑄

   這里指滑動軸承方面的修理。
   烏金瓦巴氏合金（zhchsnsb11-6）的澆鑄。準備的工具有1、熔爐，用石墨坩堝熔化巴氏合金；2、搪錫爐；3、預熱爐，澆鑄前將已經搪錫的軸瓦進行加熱到合適的溫度。
   軸承合金的澆鑄，分以下的方法和步驟：
1、清理軸瓦

注：堿性劑去油污，酸性劑去氧化物)
軸瓦上的氧化皮，污垢可以用砂紙，鋼絲刷或用噴砂的方法除去。軸瓦有油污時，可把軸瓦放到鍋里加熱至300~350度，用麻刷醮著氯化鋅溶液擦洗，或把軸瓦放入80~100度的熱堿水中煮洗10~12分鐘，再放入80~100度水中煮4~5分鐘去堿，再放入冷水中沖洗后烘干。堿水的成分是10%的NaOH水溶液或10%~30%的NaCO3水溶液。
2、如果是舊瓦，其清理方法：可用噴燈火烤瓦背使合金脫落，再用鋼絲刷或刮刀將殘余的合金去除，并用抹布擦凈。這種方法比較麻煩，較好的方法是將舊軸瓦放入熔化合金的坩堝中，使合金榮華（坩堝的溫度硬幣合金的榮華溫度高30~50度）軸瓦放入坩堝前應預熱120~150度。
3、檢查和修正鋼背瓦：檢查瓦背內表面有無氧化物，無氧化物的表面應呈銀灰色。如有金黃或褐色的氧化斑時，應用30%的鹽酸水溶液酸洗，或用鋼絲刷擦光。
4、再一次去油污：方法與1相同，用水滴法檢查，將水滴在瓦背上后，水滴應能立即散開而無任何聚集。
5、鍍錫：經清洗后的軸瓦，鍍上一層錫以便澆鑄軸承合金時軸瓦能與合金粘合牢固。
1) 鍍錫前的準備工作：鍍錫前先將軸瓦的非澆鑄面上涂一層保護膜，保護膜的配方：40%的白惡粉，40%水玻璃，20%水混合物，或用20%水玻璃，80%的水混合物。并在140度時烘干。然后在軸瓦上鍍錫的表面上涂上一層助熔劑，以使錫和軸瓦得到更好的結合。
助熔劑的配方：
A、常用的助熔劑為相對密度是1.4~1.5的氯化鋅溶液，相當于600Kg水，100g氯化鋅，再按每升溶液加入40~50g氯化銨。
B、 50%氯化銨，50%氯化鋅溶液。
C、 1份氯化銨，1份氯化錫，12.5份氯化鋅，0.5份鹽酸，23.6份水。這種配方常用作熔補合金用的焊劑。
  2）錫鍋加熱：將錫鍋加熱到420度，并每隔1小時左右在錫熔液面上撒一層氯化銨來脫氧，以保證錫溶液的純凈。同時要保證錫的含量在99.5%以上。一般用2號和3號錫。
  3）鍍錫法：鍍錫操作時間長，容易氧化，影響鍍錫質量。鍍錫方法有兩種。一種叫做涂擦法，這是對大型的軸瓦而言。先將軸瓦預熱到260~300度，用電熱爐或噴燈加熱，然后再鍍錫表面涂一層助熔劑，再用錫條在軸瓦上擦拭或撒上一層錫粉，接著用麻刷或木片將錫布勻。第二種方法是浸錫法，這是對小型的軸瓦鍍錫用的。先將軸瓦瓦背對正，用鐵絲箍緊并在對口結合面處墊上紅紙隔開，并將油孔用石棉繩或碳棒堵塞。然后將軸瓦加熱到110~150度，浸入助熔劑中，取出烘干后再浸一次，然后取出再預熱到至200度，再浸入錫鍋里鍍錫，在錫鍋里約0.5~2min（如果大的軸瓦時間可以再長些），錫溫應保持在280~300度之間，等軸瓦熱勻，鍍好錫再取出。敲落多余的錫，并檢查內表面是否掛滿錫。如果發現沒掛錫的地方應重新涂以助熔劑，再掛錫。
6、澆鑄：軸瓦鍍錫后，應立即澆鑄軸承合金。澆鑄有離心澆鑄和手工澆鑄。
  （1）、合金的熔化：合金的熔化可以在石磨坩堝里進行，將整塊合金敲碎放入坩堝里，回收的舊合金也可以用，但一般不超過總料的40%。為了防止合金的氧化，熔化時可在表面蓋一層木炭粉。合金的溫度可以用溫度計測量，也可以看木炭的顏色來判斷。當下層木炭微紅時，合金的溫度為450~475度，木炭呈紅色時，約為490~500度。
（2）、澆鑄：手工澆鑄主要用于軸瓦直徑大，生產批量小的場合。澆鑄前先把胎具放在平臺上，再經過預熱至250~350度。為了取芯方便，可在芯棒上涂上一層石磨粉，或鍍一層鉻，然后把芯棒放入胎具中，并安放鍍過錫的軸瓦。為了防軸承合金在澆鑄時漏出，可用粘土65%，食鹽17%，水18%的涂料來密封。當準備工作完成后，立即將已熔化的軸承合金（溫度控制在470~510度）倒入已預熱的至300度左右的鐵勺里進行澆鑄。此時，合金溶液先流入芯棒的凹槽內，待凹槽充滿合金溶液后，就沿棒芯的外表面均勻地注入胎內，再徐徐平穩上升。使空氣排出，非金屬雜物浮出液面。這種方法，即簡單又能保證質量，因此廣泛采用。
掛完錫的軸瓦到澆鑄的時間盡量短一般不超過6秒鐘，以免氧化。合金澆鑄前要求工件預熱120度~175度，如果掛完錫立即進行澆鑄，可以不預熱。
另一種方法是離心澆鑄。為力防合金的偏析，需要一個合理的轉速：
            n=K/√D r/min
      巴氏合金 K=2100，D為軸瓦的瓦背直徑
而且需要快速冷卻，即澆鑄機開始旋轉并注入合金后，經過5~10秒，待液流摔起并穩定后，即用冷卻水或壓縮空氣冷卻瓦背中部，再過幾秒鐘，停止冷卻并繼續旋轉一段時間，使水滴甩掉，然后取下軸瓦，此時瓦溫約為100度。
7、質量檢查：
觀察表面有無氣孔，裂紋，過熱形成的黃斑，合格的合金為銀灰色，檢查瓦背于合

hitzek77 · 發表于 2013-7-8 14:26:03

機軸瓦及軸瓦常見故障分析：燒瓦一般在曲軸軸頸和軸瓦之間機油不足或沒有機油而沒有形成潤滑油膜或潤滑油膜被破壞的情況下會發生燒瓦。導致燒瓦的具體原因有以下幾種:1)潤滑系統中機油嚴重不足。機油嚴重不足則曲軸軸頸和軸瓦摩擦表面的溫度會迅速升高發生燒瓦。導致機油嚴重不足的主要原因是:機油過濾器嚴重堵塞機油管路堵塞或嚴重漏油機油泵損壞油管接頭破裂或沒及時添加機油等。 2)曲軸軸頸和軸瓦的裝配間隙不符合要求。該間隙影響潤滑油膜的形成間隙過小則機油不易進入軸頸和軸瓦的摩擦表面間無法形成潤滑油膜;若間隙過大則潤滑油膜的厚度減少不能把摩擦表面完全隔開發生燒瓦的可能性也就增加同時,過大的間隙還會增大曲軸軸頸與軸瓦的振動和撞擊導致潤滑油膜的破裂曲軸的磨修破壞了軸頸表面耐磨層和耐疲勞層。曲軸軸頸一般都經過良好的熱處理具有高耐磨層和耐疲勞層如果在發生燒瓦故障后將曲軸磨削修理曲軸將會失去原有的高耐磨層和耐疲勞層以致很快地發生燒瓦故障3)機油變質，如果機油不純或機油因使用時間過長等原因而變質則潤滑油膜也不易形成以致發生燒瓦故障。

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