本帖最后由 張麻子 于 2019-3-30 10:41 編輯
初次聽到DQA的稱呼，還真的不知道是什么東東。與一些世界五百強公司接觸之后，才明白原來叫設計品保，是一個在新產品階段檢討確認設計是否具備量產性的非常重要的職位，所謂品質是設計出來的，其實DQA的工作職責就是一個最好的詮釋和注腳。
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統計數據表明：產品的設計開發成本雖然僅占總成本的10%—15%，但決定了總成本的70%—80%。鑒于產品設計階段對最終產品質量和成本重要作用，人們越來越清楚的認識到：好的產品質量是設計出來的。 糟糕的設計真的靠后天克服嗎？
曾經幾何時，圍繞QCD-品質，成本，交期的精益設計理念。因為不思進取的本位主義觀念，殺雞取卵的短視行為而被拋棄。
很多代工廠和加工廠的RD(設計人員)不再去制造現場動手做設計，而是躲在辦公室里畫圖紙，再加上有經驗的RD過度流失。造成空中樓閣的設計無法轉化成實際的制造能力，而且也不愿承認自己的設計問題。
一味地隱藏自己地錯誤，混到量產就開始溜之大吉。從而糟糕的無法量產的設計問題，讓這些逃避責任的RD找了一個非常冠冕堂皇的借口叫做“設計問題，制程克服。”最終合理的設計更改建議被他們以種種理由否決，最后找了個臨時湊合的對策勉強做到量產。
一但交不出來貨則兩手一攤，這個是品質部門的責任，這個是供貨商的責任要品質改善要提升良率。然后，便是無窮無盡的災難。停線，交不出來貨，庫存挑選，客訴，索賠等等等等。
舉個例子，某機種因塑膠粒子本身物性的問題黑色料件經過長期擺放在倉庫中尺寸會收縮造成超標。試產時候就已經發現這樣的問題，可RD也束手無策。
搞出了一個每次投線在空調房放上幾天回溫的臨時對策，就這樣一直對付著投下去了。可是終歸不是長久之計，終于前段時間東窗事發。經過空調房回溫的產品上線依然發生超標組成成品有間隙的不良，比例過大，導致停線。最后，還是把RD找出來。
量產工程和供貨商做了多次驗證證明這款塑膠料不穩定，RD在鐵證如山的數據面前，不得不承認這是設計問題RD先材料就是沒有選對。最后放寬了間隙的標準了事，前前后后光停線，供貨商做的驗證少說也有近十幾萬的失敗成本了。
可是這些損失如果在新機種驗證階段RD能正視現實，放下那點可憐的自尊。應該是完全可以避免的，最少我們不用走這么久的冤枉路。
所以我的結論是，糟糕的設計后天克服是很難做到根治的。設計一樣要做的第一次就要設計好要走DFM（為制造而設計）,DFA（為組裝而設計）的路才能真正地在是產有好的品質可言。
品保在試產階段真的只要看制程問題嗎？
其實我們在認知上存在著很多誤區，所以才會造成現在新機種試產的慘狀。說白了，很多設計的問題遲遲無法解決，歸根結底是設計的好壞缺少驗收和監管機制。這與公司高層對RD的過度溺愛有直接的關系，其實大家都知道不能嚴格要求及經歷風雨的孩子基本上是不可能成材的。
品保在試產階段的三大誤區：
誤區1： 我們是品保，只需檢討制程或材料問題。
評論： 大錯特錯，試產最多的問題因為規格，制程，治具，模具，機臺都沒有完全定下來。所以最多的問題恰恰不是制程，材料問題而是設計，規格，模具，程式等的問題。而這個往往被我們忽視沒有去盯RD有無徹底解決，從而喪失最佳解決設計問題的時機點。
誤區2： RD有針對這個設計問題給出對策了，應該沒問題了。
評論： 如果我們自己不去確認對策有無執行，效果有沒有真的改好。那么我們就無意中又為量產埋下了一顆定時炸彈。
誤區3： 設計是RD的事，我們只要在量產時等著交接就好啦。
評論： 有這種觀念的品保，大部分在量產時等來的是一堆的問題。然后一頭霧水地被責難品質太差，沒有管好云云。
正確的觀念和做法，就是要早期參與設計過程，盡可能地了解產品的制程物性以及設計的Bug(缺陷)。這樣早期干預，早期確認。才會有量產的長治久安，品保在新機種試產提前介入好處多多。
產品設計質量決定了產品的固有質量，是產品全生命周期質量控制的“瓶頸”。
統計分析發現，產品質量問題的源頭30%來自制造，而70%來則自產品設計缺陷，因此如何系統地、有效地對產品設計過程中質量問題進行管理，保證產品質量，已經成為企業面對的具體問題和研究熱點。
總而言之，試產要努力地找問題，量產的問題才不會來找你。
唯有敢于挑戰技術設計問題，不斷地問，這樣解決可以持續穩定的生產嗎？這樣解決會有交貨的良率嗎？這樣解決現場作業人員容易操作，不會出錯嗎？才有機會在試產時把影響量產品質的風險問題發現并解決，真正做到花80%的精力和時間在試產上，從而實現只要花20%的時間就可以輕松管理量產機種的品質。
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發表于 2019-3-30 10:40:39
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