在數控車床沒有推廣之前，普車是機加工必備機床，一些精度要求高、表面粗糙度要求高的零件，就直接在磨床上加工了，難免有一些企業，會沒有磨床設備，所以，一些難加工零件，只能通過普車來加工，下文就是樓主覺得比較好的加工工藝的文章，拿來和大家分享一下# B5 v- X1 D/ a9 m3 u! \
& I# W% B, E5 x3 B$ l3 Y 1.加工難點分析
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(1)凸透鏡旋轉軸采用的是鈦合金材料，由于其強度大、硬度高，加工時極易產生表面硬化層，而且材料導熱系數小、彈性模量小，切削時加工表面的回彈量很大，造成刀具后刀面的劇烈摩擦、粘附和粘結磨損。
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y8 h. ?, n. i! z+ b4 a (2)在保證外形加工精度的同時， 零件兩端同軸度要求0.006mm，這對于現有機床來說，幾乎是難以達到的。因為現有機床在啟動后，自身主軸跳動已>0.01mm，在這樣的機床上完成加工任務難度可想而知。; {4 b3 B7 q) ^& \* Q% m% h
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(3)零件外形和孔的尺寸精度要求都非常高，分別為0.005mm和0.01mm，要求表面粗糙度值Ra=0.8μm。正常情況下需要在磨床上加工才能實現該圖樣要求。由于分廠內沒有磨床設備進行精密加工，于是該任務必須由車床來完成。加工前首先對圖樣進行了仔細的研究，分析了多種加工方案，最終決定采取如下方法進行加工。
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（圖一）( R h# C9 _0 d8 {/ ~+ L; J9 {
2.工藝參數的選擇
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; c) c9 r6 {5 a7 C% U 根據鈦合金材料特性，優選強度性能高、耐磨損性能較好、牌號為YW系列的刀具材料進行加工。0 P- X, |! j# ]; V% \
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(1)刀具參數：選用主偏角為90°的正反外圓偏刀和橫槽車刀各一把。在保證刀具切削強度的同時，為減小切削阻力，防止材料在切削過程中過熱變形，刀具前角選擇較大的20°～25°。為避免刀具后刀面在切削過程中與零件表面的急劇摩擦、粘結，刀具后角選擇為5°～8°。) E5 Q. o5 Q$ S, K; A9 l
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(2)切削參數：由于鈦合金材料導熱系數低、彈性模量小，加工過程中易產生粘結，所以在加工中切削參數值不易設置過大，主軸轉速選擇在350～500r/min，不宜過高。背吃刀量和進給量粗車時選擇大一些，精車時選擇小一些。
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6 t! d* u2 w: S# z1 z 3.加工工藝方法* _9 A d7 J2 H. J- K' |3 Q, A
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(1)粗車：首先使用橫槽車刀將零件兩端外形進行粗車(見圖2)，單邊留余量0.5mm。由于橫槽車刀切削過程中阻力小、易斷屑，所以使用橫槽刀對兩端外形粗車效果較好。但由于鈦合金材料在加工中極易熱變形，所以在切削過程中必須使用切削液進行充分冷卻。
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( o& o; m! v, t" L （圖二）, ?5 v- b0 E k _( h5 j
, v: t. r' w4 D1 r (2)半精車：待零件徹底冷卻后，再使用90°外圓偏刀將零件的基準外圓車出，通過軟爪夾持零件外形，利用微米杠桿表校正零件外形(見圖3)，使圓跳動達到0.005mm以內，對零件一頭進行加工，不能一次加工到位，單邊留余量0.1～0.2mm。
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（圖三）
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(3)精車：①零件外形余量切除后，鉆孔、鏜孔，保證尺寸和精度要求。再次校正零件外形，保證尺寸精度在0.005mm以內，精車外形留余量0.05mm。由于雙頂以兩端內孔為定位基準，且零件最終精車前的外形余量較小(0.05mm)，所以鉆孔和鏜孔與精車外形在一次裝夾找正中完成，并做好孔口倒角，為下一道雙頂工序做好準備。
" n& [: i& J- u- ~/ k2 V! k ②在機床上車一頂尖，將零件通過雙頂的方法，使用正反偏刀對兩頭外形進行精車(見圖4)，拋光零件外形，達到表面粗糙度值Ra=0.8μm的要求。$ g' ?, q0 W* ]1 F6 M9 H
" J2 T* E& g A2 i# u （圖四）
: D9 z, p* |& Y% e" F! C總結：這種方法比較適合，作坊類小公司加工小批量零件使用，批量大的話，就需要使用端驅等一些穩定的工裝夾具來加工
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發表于 2017-8-2 22:50:53
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