設備應該怎樣造出來

逍遙處士

一種設備，不應該是一步到位造出來的。按照客觀規律，第一臺可能會勉強實現功能；造出第一臺后，試用一段時間，然后再造第二臺，改善第一臺的缺陷，去掉多余的部分，增加必要的部分，然后再試運行；第二臺試運行足夠時間后，再造第三臺，這臺才能勉強稱之為成熟的東西。經過前面兩臺的試運行，把各種工況，重要的地方，不重要的地方，載荷的大小，各種情況，都摸的差不多了，所以最后這臺，才可進行各種精確的計算分析，各部分結構都很精當，才能出精品。

所以說，新設備，第一臺如果能實現功能，就已經很了不起了。過高的追求，可能會弄巧成拙。同一種設備，第一臺好做，第二臺就困難點，第三臺就更難了，因為很難再有進步。

現在的風氣都不是這樣，都追求一步到位，以時間快為榮，最終只能是粗制濫造。

zqb1893

所以中國制造只滿足于拿來別人的設計自己制造，永遠不可能在設計方面獲得足夠的經驗。中國制造如果在高檔制造方面不做嘗試，滿足于用歐美的設備，也會止步于低端制造。這是一個相輔相成的過程。國家工業化的水平的提高，靠國企肯定是不可能的，國企滿足于現狀，一個項目遮遮掩掩，不會讓外人參與進來。但是老外在好多方面確實積累了好多的經驗，中國人現在得想辦法把別人的東西掏過來，在別人的基礎上提高。創新永遠不可能是空中樓閣。現在西方好多國家經濟蕭條，好多人失業，這對中國的大型民營企業是一個機遇，只要肯花錢會獲得好多的技術人才。

xiong__007

現在很多招非標設計的公司，一就是要適應加班，二就是問一臺設備大概要多長時間設計完。完全忽視了設計的過程和細節。逍遙大俠應該做過很多非標設備了吧？

深圳JO

樓主說的是

jingjiaqiao

交得了貨，收得回錢，是最首要的
做精品周期成本技術因素多了，還得找得到買帳的主
原創性的東西前期的投入是巨大的，這很考驗經營者的實力眼光和思路

孤酒

這些在汽車行業是有流程的，質量上講APQP，試制樣機要按流程拿去跑各種實驗，數據拿回來修改設計，之后才是小批量、大批量生產。
流程是外資的一大法寶，有專門的體系工程師會梳理和改善流程，但同時也會增加大量的人力成本，國內的企業可能連獨立的體系工程師都沒有

orc_roll

大俠，這種精神是對的，企業應該支持這種行為。產品一般都要經歷您說的幾個階段才會批量投產，工裝夾具，非標設備也是這樣做的。就比如說，之前做的檢測設備，第一次做出來，設備有漏水，找出問題，在這基礎上盡量不重做的前提下改進，然后看效果，經過多次改進，基本上設備應該做成什么樣應該摸清楚了，然后就是再投產重做；做專用的半自動點焊工裝夾具也是這樣的，前前后后做了四代，在前面的基礎上不斷總結新問題，改進；做其他的東西大體也是這樣。畢竟第一次做就做完美了，這種情況應該不多，總有些你未曾想到過的東西，我們總工說第一次做盡量做到85～90％，還有15％就等著做第二臺、第三臺改進，東西做的不是很完美，盡量不要出去，砸招牌，寧可多耗點錢將其做好了再出去。
大體，就是這么個情況。
PS:鷹大，我給樓主加分的理由，手一滑，寫錯了，能不能改過來。

seebb

做標準產品可以這樣慢慢整, 做個四五臺樣機, 然后發布等訂單. 后期再根據客戶反饋一點點優化升級,
但做非標的那就有點困難了, 客戶要三個月見機器, 你這邊說不行, 我們要做樣機驗證, 至少要半年, 那客戶肯定不干,而且這些樣機成本誰來負擔? 只能先坑第一個客戶, 然后等有單子了再在第一臺的基礎上改進. 前提是有單子..這樣做的話基本上第一臺都是很爛的, 有后續訂單的可能性不大.
所以現在的非標自動化公司對設計師的要求都很好, 最好一次就成功, 不修不改, 裝上就能用...

hc2003

現在的風氣都不是這樣，都追求一步到位，以時間快為榮，最終只能是粗制濫造

這才是中國的現狀！多招聘幾個變 魔術的來設計算了，呵呵

我為人民

搞設計沒有想象的那么容易，尤其從事機械設計，做出來別人一看就那么簡單，但整個設計過程并非如此