常見焊接缺陷匯總

houbaomin0620

常見的焊接缺陷（內(nèi)部缺陷）：
7 h* P8 m8 m1 U+ i* Z/ m" G（1）未焊透：母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V、U坡口）的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn)，在焊接件承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開裂。
  R. y7 E8 d# Z( ^+ e5 m: j0 B原因分析造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。
防治措施
⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。
! T* T2 c$ Q3 ~; h( i( s% q⑵對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。
  z7 |) D# ~2 u2 S+ F; k  `⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。
7 o% g" f: f0 U% u' T' u5 F' M) L⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。
6 R! ]2 @( Q8 E3 ?1 v1 c/ {⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。
: {. L1 z; q2 x0 [" Q& W, }; s& n（2）未熔合：固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬之間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合，或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起，有時(shí)也常伴有夾渣存在。
原因分析
0 M8 Q. o% L; Q9 `造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。
防治措施
⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；
$ ]9 J; M/ B9 W% ^⑵焊接速度適當(dāng)，不能過(guò)快；
⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。
9 |) v! e" `8 n7 l5 x; ~2 ]（3）氣孔：在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體

或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈狀氣孔、密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等，特別是在電弧焊中，由于冶金過(guò)程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體、液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣體，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)形成氣孔缺陷。盡管氣孔較之其它的缺陷其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低。
$ m* w0 B# H) _4 b' `  w( h根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。
! G9 C) p1 g1 e6 ~- i5 p: C防治措施
( H7 D# D# p7 i3 p3 W2 e  v6 h預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：
⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取；
⑵焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)；
⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；
- i" ^% R0 H' l0 j; F4 S⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)；
⑸氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；
+ W) P& J+ R5 S" t⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)；
, F3 C' @8 s5 ~" ~9 R" y) U' ]# g% ^⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；
⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快；
" e0 B3 K! M) A5 a) \7 n⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。

* X2 `: @' }5 C" r某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片   V型坡口，手工電弧焊，未焊透
  {( r5 X; P; `( K* T
某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片  V型坡口，手工電弧焊，密集氣孔
（4）夾渣與夾雜物：熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱為夾渣或夾雜物。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí)，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為高密度夾雜物（俗稱夾鎢）。
原因分析
⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等；
⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。
  h, C7 x* H3 r; m- r+ _防治措施
⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；
⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；
⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；
# y+ Q, m$ f4 i& N& I⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；
4 V4 d6 I0 K- \0 I2 H⑸焊接速度合適，不能過(guò)快。

) i' E% q; |/ K1 B% v  d; m% x9 j, bW18Cr4V（高速工具鋼）-45鋼棒   對(duì)接電阻焊縫中的夾渣斷口照片
" J, E4 W# w0 a, _( ?1 y2 E3 f5 P
3 N9 Y& k# h" G, s 鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片    V型坡口，手工電弧焊，局部夾渣
) [1 }/ m! @* s7 v' t- r2 F% f9 M
$ y/ L% \7 U5 H% X- ~- v鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片     V型坡口，手工電弧焊，兩側(cè)線狀?yuàn)A渣

7 a. ~0 H4 w8 j. z鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片   V型坡口，鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊，夾鎢
（5）裂紋：焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的表現(xiàn)。
焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程經(jīng)過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等，這些應(yīng)力的共同作用一旦超過(guò)了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限則導(dǎo)致開裂。裂紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。
3 t! w9 A7 p! L) a; w) }裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部，或者在焊縫附近的母材熱影響區(qū)內(nèi)，或者位于母材與焊縫交界處等等。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和溫度的不同，可以把裂紋分為以下幾類：
a.熱裂紋（又稱結(jié)晶裂紋）：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過(guò)程中，主要發(fā)生在晶界上，金相學(xué)中稱為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到表面和熱影響區(qū)。熱裂紋的成因與焊接時(shí)產(chǎn)生的偏析、冷熱不均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān)。
b.冷裂紋：焊接完成后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完成后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱為延遲裂紋，特別是諸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類延遲裂紋，也稱之為延遲裂紋敏感性鋼）。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材熔合線附近的熱影響區(qū)中，其取向多與熔合線平行，但也有與焊道軸線呈縱向或橫向的冷裂紋。冷裂紋多為穿晶裂紋（裂紋穿過(guò)晶界進(jìn)入晶粒），其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開裂，或者焊縫中的氫原子相互結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)力的共同作用導(dǎo)致開裂（稱為氫脆裂紋），以及焊條（填充金屬）或母材中的磷含量過(guò)高等因素有關(guān)。
8 Z) S2 Z) Z4 Ec.再熱裂紋：焊接完成后，如果在一定溫度范圍內(nèi)對(duì)焊件再次加熱（例如為消除焊接應(yīng)力而采取的熱處理或者其他加熱過(guò)程，以及返修補(bǔ)焊等）時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊結(jié)過(guò)熱區(qū)，屬于沿晶裂紋，其成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。

對(duì)接焊縫上的縱向表面裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測(cè)顯示照片（照片來(lái)源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD）

% U, k5 X# N. O0 M# w合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片  V型坡口，氣體保護(hù)焊-鎢極氬弧焊，橫裂紋

厚度14mm低合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片，X型坡口，自動(dòng)焊，縱向裂縫

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（6）偏析：在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小、冷卻快，容易造成焊縫金屬化學(xué)成分分布不均勻，從而形成偏析缺陷，多為條狀或線狀并沿焊縫軸向分布。
( S% l* G  A$ v" D# s（7）咬邊與燒穿：這類缺陷屬于焊縫的外部缺陷。當(dāng)母體金屬熔化過(guò)度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿。在母體與焊縫熔合線附近因?yàn)槿刍^(guò)強(qiáng)也會(huì)造成熔敷金屬與母體金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷，即是咬邊。
根據(jù)咬邊處于焊縫的上下面，可分為外咬邊（在坡口開口大的一面）和內(nèi)咬邊（在坡口底部一面）。咬邊也可以說(shuō)是沿焊縫邊緣低于母材表面的凹槽狀缺陷。
& `& E# g. n: D, F1 G: ]0 }7 n其他的焊縫外部缺陷還有：
7 g6 {/ Z' P. T  d+ _& {9 r! y焊瘤：焊縫根部的局部突出，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬瘤。焊瘤下常會(huì)有未焊透缺陷存在，這是必須注意的。
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內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下表面時(shí)稱為內(nèi)凹，焊縫蓋面低于母材上表面時(shí)稱為下陷。
( h; q0 X- [. q: @  h) m焊瘤、內(nèi)凹或下陷原因分析
& @8 K7 e, F. P& Q4 _造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。
防治措施
⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。
⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。
$ h! j( r$ T( z6 A. ]⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過(guò)高。
/ X0 g% R9 p' [! ?. |* h⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。

0 |& X% ^9 z/ Z; R+ ^; [3 e/ k溢流：焊縫的金屬熔池過(guò)大，或者熔池位置不正確，使得熔化的金屬外溢，外溢的金屬又與母材熔合。
弧坑：電弧焊時(shí)在焊縫的末端（熄弧處）或焊條接續(xù)處（起弧處）低于焊道基體表面的凹坑，在這種凹坑中很容易產(chǎn)生氣孔和微裂紋。
焊偏：在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲。
加強(qiáng)高（也稱為焊冠、蓋面）過(guò)高：焊道蓋面層高出母材表面很多，一般焊接工藝對(duì)于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的，高出規(guī)定值后，加強(qiáng)高與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處，對(duì)結(jié)構(gòu)承載不利。
2 h0 J! x' r9 T4 r) y7 R! y5 q以上的外部缺陷多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)，或者減小了焊縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度降低，因此在焊接工藝上一般都有明確的規(guī)定，并且常常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺陷。
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2 x' n  b0 F  }( ^外部缺陷
2 Y" u4 P; S  c一、焊縫成型差
1、現(xiàn)象
8 h" y/ d. j/ L% Z焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。
2、原因分析
焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)小；焊接中運(yùn)條（槍）速度過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)小；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?font class="jammer">  e/ ^4 O' ?. o* B9 B
3、防治措施
' R+ k$ q8 K8 O' p⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。
0 v* _; ~2 p: \⑵焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。
6 i! X! A5 f/ \⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。
⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。
4、治理措施
/ E8 G) O. _/ v3 K; ?3 @5 |$ s6 o" B⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；
8 [- y8 \! y3 k' E⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；
2 ^3 t1 Y7 m; m4 i/ ^/ v2 w⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；
1 @) O) E  Y- t. I! b⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。
; u2 ~# d; G, x1 n: C二、焊縫余高不合格
1、現(xiàn)象
* c/ E1 O  X6 i管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。
, J  O8 M$ U* g, L! C2、原因分析
* b. D2 w6 U7 n/ V* a" w3 w4 l焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?font class="jammer">. F7 r+ {4 R* ~3 D
3、防治措施
⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；
⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；
⑶焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻；
⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。
! h: \, t& |/ r2 l3 o" Y) ^8 e4、治理措施
⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；
⑵對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；
⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；
⑷技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說(shuō)明。
三、焊縫寬窄差不合格
- y/ o5 Z, o8 i1、現(xiàn)象
焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。
2、原因分析
4 W. W' |# O3 H焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大，部分地方擺動(dòng)過(guò)小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。
3、防治措施
⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力；
⑵采取正確的焊條（槍）角度；
- @/ R; |; l/ j  _; U⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
( k* t7 T6 H; z5 X- n' _% Q4、治理措施
8 u1 }( ^4 v4 `! C⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；
⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；
⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
四、咬邊
3 t3 L; d" n3 \3 @1、現(xiàn)象
焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。
2、原因分析
焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。
& l7 N6 Z& M- T0 A. m3、治理措施
⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；
  p0 _6 x" v1 G2 D8 k⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接；
+ \$ U' E& M. o; g! ]  z& d⑶掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧；
⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；
1 ]2 s% C( j% D5 {% K" M⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。
7 _$ }. v4 {5 l& s" i" N4、治理措施
; ~  R% x% n  E% d) {⑴對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；
⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)；
⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。
五、錯(cuò)口
1、現(xiàn)象
表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過(guò)4㎜。
8 h5 ?4 t- E+ S4 m$ \$ U1 ^4 [! ]2、原因分析
焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。
8 S- Z! A& Y! s( }% R1 ]3、防治措施
1 c7 U; ^0 z" `! N# l⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；
⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具；
⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。
4、治理措施
⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；
# V  Q& ?% d6 u' o2 ?$ P5 V& |8 B) t9 ~⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口和焊接。
六、彎折
6 b% o/ Z- d0 J. [2 i, M1、現(xiàn)象
6 ?5 Q/ r. h" o4 Y: l由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。
2、原因分析
⑴安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角；
⑵焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮；
- K  O: V/ e/ @⑶焊接過(guò)程不對(duì)稱施焊。
3、防治措施
⑴保證安裝對(duì)口質(zhì)量；
⑵對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫，預(yù)留反變形余量；
⑶對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊；
% g. V7 _* c+ X9 o⑷采取合理的焊接順序。
+ j# l5 v4 N% x; Q$ z4、治理措施
⑴對(duì)于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；
⑵對(duì)于不對(duì)稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施；
7 L) B% h/ x3 f5 F; }⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱施焊措施；
⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對(duì)口焊接。
, t: P1 v0 T9 h6 J" D9 f$ K七、弧坑
1、現(xiàn)象
焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。
2、原因分析
焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn)。
2 ^7 j6 n( ?0 F, x; b) }; ~3、防治措施
4 C1 p8 `2 R, l⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間；
⑵采取正確的收弧方法。
4、治理措施
$ w, `; G6 ~% C  W1 f⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法；
⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；
⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。
八、表面氣孔
1、現(xiàn)象
焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。
  }1 z) r  _% n2 \2 B( P) w2、原因分析
3 q5 v; Z" q  P6 g, ^⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；
⑵焊接材料沒有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；
⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；
+ L" h: w$ T7 V2 [, p⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；
+ E1 w4 ^8 Z4 V⑸電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。
3 c- b& d2 J+ a$ m3、防治措施
+ {, j  j) B3 z- T  _1 m5 i$ v⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。
4 F8 N3 S' `% x+ b) M) i9 e⑵焊條按照要求烘培。
⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無(wú)穿堂風(fēng)等。
⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。
# q! {8 q( B+ u6 @+ z" q3 m⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。
# b" a* g6 \. W& B4、治理措施
) A: a  x8 v& D- s& G⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；
⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；
⑶對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
九、表面夾渣
1、現(xiàn)象
; o" q/ C' U1 K, }" @' r# u在焊接過(guò)程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。
7 G. ~, B' `8 e& P! c, k2、原因分析
$ I' \. Y- b$ a) K7 q⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；
4 Z5 Y, _" X$ ~1 ~7 g" p⑵焊接線能量小，焊接速度快；
  O; s9 b" M6 X& D- }& K# V5 A⑶焊接操作手法不當(dāng)；
6 H- V/ z* B# E8 y* Y⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。
3、防治措施
/ g! N$ ~' p9 [⑴加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接；
8 p4 B7 N- X8 I3 |⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；
& E2 L( e6 N: I0 c. t  L. P: A⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。
4、治理措施
9 h9 M; Y6 c# R. O- F9 X8 x/ t⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；
& `# k$ W" w& d* p⑵對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
2 a1 M! z* |" }, j; L十、表面裂紋
, H6 [8 @" E; u7 g: P4 ~( P( q1、現(xiàn)象
在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。
2 \' W% b- Y' j; t% D8 N( m2、原因分析
產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。
3、防治措施
⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；
" T$ @& _7 Y; i) ]! Z9 X⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。
4、治理措施
⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策；
⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。
5 O: c2 ~5 `( ~+ v' t0 y十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件
1、現(xiàn)象
焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過(guò)程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。
2、原因分析
⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；
9 h. r# @3 ]# q6 M% u3 b  Q1 ?⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。
3、防治措施
. n( c* k, X. S( W2 v⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；
; X- m8 }0 y& F) s6 j+ S) c: U  v⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。
4、治理措施
7 y" ^; G  Z4 b( Z. h' K⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；
2 Y& [6 {) d' K. A) b# _3 S⑵加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
' H, G, I; Y! p十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角
1、現(xiàn)象
T型焊接接頭不包角焊接。
; q, Z; L5 l- a* H- V( y# Y) G2、原因分析
* c- ^+ T. h+ Z4 C5 O; E5 C⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；
4 [3 P; w0 y' }# O⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠。
3、防治措施
" x& ]: U7 _. m) t⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；
; f7 {- n, ?0 A6 m" B⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。
  L, Q/ A7 a- L. U3 T. J4、治理措施
7 l+ w9 o! \4 V9 H/ K7 E⑴加強(qiáng)技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中的危害性；
$ Q5 }" A3 L/ f1 E⑵加強(qiáng)過(guò)程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
十三、焊接變形
1、現(xiàn)象
焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。
2、原因分析
- h3 C6 h2 K% P# {3 z造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。
3、防治措施
⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；
⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；
⑶適當(dāng)利用反變形法。
4、治理措施
⑴嚴(yán)格按照措施施工；
⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接；
& `( x: T3 H5 f- i⑶發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施

liushaobo1989

謝謝樓主！

waiwai0809

樓主辛苦了。
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國(guó)運(yùn)昌久

樓主辛苦了，果斷收藏。

z564147001

又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

tongwei4811

又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

輕輕風(fēng)

學(xué)習(xí)了

tongwei4811

樓主辛苦了，果斷收藏。

玉龍愛制造1J

太感謝樓主了，對(duì)我這個(gè)初學(xué)者來(lái)說(shuō)太重要了。