注塑工藝流程介紹

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" t) x. _  q5 U: V. f+ ?注塑工藝流程介紹
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1注塑機的基本概念

塑料注塑機也叫塑料注射成型機或塑料注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。
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2注塑機的分類

+ p2 j  G1 _, ?; x% k  v4 F注塑機根據模具放置的方向主要可以分為立式、臥式兩種。
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+ P: \* z+ [# k: ]8 w8 }) y3注塑機的工作步驟
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該工藝過程是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。
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. ~4 p. }. l: r注塑成型是一個循環的過程，每一周期主要包括七個步驟：加料->塑化->充模->保壓->倒流->冷卻->脫模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一循環。
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+ {3 G: a$ e  U% q4 F以下是具體每個步驟的內容：
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加料：將粒狀或粉狀塑料加入注塑機料斗，由柱塞和螺桿帶入料筒進行加熱。

& r9 o: ]2 K1 |+ R& ?塑化：成型塑料在注塑機料筒內經過加熱，壓實以及混料等作用后，由松散的粉狀顆粒或粒狀的固態裝變成連續的均化熔體的過程。

4 U6 q6 i% @  j' }+ Q充模：塑化好的塑料熔體在注塑機柱塞或螺桿的推進作用下，已一定的壓力和速度經過噴嘴和模具的澆注系統進入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。

1 T7 A$ Q- b7 E8 O$ L* M1 H保壓：充模結束后，柱塞或螺桿推動下，熔體仍然保持壓力進行補料，使料筒中的熔料繼續進入型腔，已補充型腔中塑料的收縮需要，保壓時間應適當，過長的保壓時間容易使塑件產生內應力，引起注塑件翹曲或開裂。
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倒流：保壓結束后，柱塞或螺桿后臺，型腔中的熔料壓力解除，這時候，型腔中的熔料壓力將比澆口前方的壓力高，如果此時澆口尚未凍結，就會發生型腔中熔料通過澆注系統倒流的現象，使得注塑件產生收縮、變形以及質地疏松等缺陷。如果撤出注塑壓力時，澆口已經凍結，則倒流現象就不會發生，可見倒流是否發生均和保壓時間有關。
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8 m, D6 P  z) y. D. [冷卻：塑料注塑件在模內的冷卻過程是指從澆口處塑料熔體完全凍結時起到將注塑件從模腔內推出為止的全過程。在此階段，補縮或倒流均不在繼續進行，型腔內的塑料繼續冷卻、硬化和定型。
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脫模：塑件冷卻后即可開模，在推出機構的作用下，將塑料注塑件推出模外

4注塑產品的原材料和尺寸要求
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注塑產品的塑料材料主要有PBT,PPS,PA66等。不同材料對應的注塑螺紋孔尺寸設計要求，可參考以下內容，具體依然需要借助進一步的測試驗證，確認最終的尺寸要求：

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尺寸公差方面，螺紋孔直徑Φ≤3mm建議公差為﹢0.08mm；螺紋孔直徑Φ3.0-4.53mm建議公差為﹢0.1mm；螺紋孔直徑Φ≤4.5mm建議公差為﹢0.12mm；
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5注塑件產品導致的擰緊問題以及應對措施

  R7 g% k5 G2 ]) R! w目前接觸到的注塑件螺紋緊固失效問題，主要是螺紋孔滑牙問題。具體來看,有以下幾個可能的原因：
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5.1 因拔模角大，螺紋孔尺寸偏大導致的滑牙問題；
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5.2 注塑機爐溫比原材料供應商推薦的爐溫偏低，材料強度和密實度不達標導致的螺紋孔滑牙問題；
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4 ]3 P4 i$ A  w! g5.3 由于注塑過程需要關注的還有射壓，保壓，射速，填充時間等，均可能導致螺紋孔滑牙問題產生。
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5.4 塑料材料的烘烤，需要保持干燥。當水分沒有去除徹底，也容易讓塑料材料密實度性能大幅下降。         
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針對注塑件滑牙問題，一方面，建議廠家增加出廠前的破壞扭矩確認的驗證流程，對于注塑件尤其是涉及到水道密封等的部位；另一方面，通過增加對注塑件產品的重量管控。通過這兩個方面的檢測，均可以一定程度上攔截出廠注塑件的狀態，防止不良品流出。
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一旦發生注塑件產品螺紋孔滑牙問題將導致部件報廢甚至整機產品報廢，需要引起足夠重視。我們需要結合注塑件產品的加工制程分析造成滑牙的深層機理，進而徹底規避滑牙問題的再發。
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& q* {7 G8 i9 ~1 N' g以上只是從擰緊角度介紹的一些可能原因，造成注塑產品失效的原因還有很多，需要結合模流分析等，做進一步的系統調查分析。
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