常見(jiàn)焊接缺陷匯總

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常見(jiàn)的焊接缺陷（內(nèi)部缺陷）：
9 W( x1 @. @1 D& b) m% T（1）未焊透：母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V、U坡口）的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn)，在焊接件承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開(kāi)裂。
原因分析造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線(xiàn)能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。
防治措施
⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。
⑵對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。
- P$ k6 ^) V' e⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。
⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線(xiàn)能量、焊接速度和操作手法。
! j8 ?% N9 ~0 Q; F# c" {5 K⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。
（2）未熔合：固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬之間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合，或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起，有時(shí)也常伴有夾渣存在。
( y' }  ^4 D  O( M8 _) I) z& O原因分析
) w; R6 b+ Z9 u造成未熔合的主要原因是焊接線(xiàn)能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。
6 N! ^% e% d- n1 v防治措施
) l: L. [! F: r' \⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線(xiàn)能量；
  U8 Q5 c! w7 l' s; p0 x5 m* |( N⑵焊接速度適當(dāng)，不能過(guò)快；
⑶熟練操作技能，焊條（槍?zhuān)┙嵌日_。
# i# A( c" k5 _（3）氣孔：在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體
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, d2 _1 j6 @  w5 G' [1 Q4 |4 z- b或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈狀氣孔、密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等，特別是在電弧焊中，由于冶金過(guò)程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體、液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣體，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)形成氣孔缺陷。盡管氣孔較之其它的缺陷其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低。
  X, i: ^% y/ T6 X7 |5 T# P% I, ^根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。
防治措施
- t- N1 C2 i2 Q9 I5 g( U4 B預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：
1 Q" Q' v) c4 r1 K7 w/ N⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取；
⑵焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)；
/ R4 }) E; }2 Q* [0 |⑶焊件周?chē)?0～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；
: R1 g, c3 J! L⑷注意周?chē)附邮┕きh(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)；
⑸氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；
2 A  F" G0 J7 r8 ^⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)；
⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；
⑻焊接線(xiàn)能量合適，焊接速度不能過(guò)快；
: |' n, r. M& P9 N" T+ p$ ?/ v. ~⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。
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, i3 e2 [5 R2 R8 f( g某鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片   V型坡口，手工電弧焊，未焊透

- Q& |  z: p3 w9 L1 H9 y8 O4 C某鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片  V型坡口，手工電弧焊，密集氣孔
2 d0 R5 l$ ~- R+ N, h+ E2 e（4）夾渣與夾雜物：熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱(chēng)為夾渣或夾雜物。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí)，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為高密度夾雜物（俗稱(chēng)夾鎢）。
原因分析
( |/ k" w, }) K% n5 F  U! H! ^4 J⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等；
⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線(xiàn)能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。
3 B( ^2 H7 i# @( A+ e4 S: E6 [防治措施
⑴焊件焊縫破口周?chē)?strong>10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；
9 b; ^- r; u# T8 Q$ {⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；
$ H: ~  E$ n1 \# w, v" v5 S4 J⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；
6 m9 V/ Z  S& M2 ]- g) Q/ H⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；
⑸焊接速度合適，不能過(guò)快。

0 y& ?0 g# J: IW18Cr4V（高速工具鋼）-45鋼棒   對(duì)接電阻焊縫中的夾渣斷口照片

* ^, A* z$ V( X1 V7 n; a; B8 |& u+ ^1 V 鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片    V型坡口，手工電弧焊，局部夾渣
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8 K  g, I7 y3 N; n- \% ?' y9 J鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片     V型坡口，手工電弧焊，兩側(cè)線(xiàn)狀?yuàn)A渣

鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片   V型坡口，鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊，夾鎢
/ v! H. G7 O2 a* q（5）裂紋：焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的表現(xiàn)。
2 [5 m& b( W0 [7 |5 R焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程經(jīng)過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等，這些應(yīng)力的共同作用一旦超過(guò)了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限則導(dǎo)致開(kāi)裂。裂紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。
裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部，或者在焊縫附近的母材熱影響區(qū)內(nèi)，或者位于母材與焊縫交界處等等。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和溫度的不同，可以把裂紋分為以下幾類(lèi)：
3 M4 z! `9 m8 }1 Da.熱裂紋（又稱(chēng)結(jié)晶裂紋）：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過(guò)程中，主要發(fā)生在晶界上，金相學(xué)中稱(chēng)為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到表面和熱影響區(qū)。熱裂紋的成因與焊接時(shí)產(chǎn)生的偏析、冷熱不均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān)。
b.冷裂紋：焊接完成后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完成后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱(chēng)為延遲裂紋，特別是諸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類(lèi)延遲裂紋，也稱(chēng)之為延遲裂紋敏感性鋼）。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材熔合線(xiàn)附近的熱影響區(qū)中，其取向多與熔合線(xiàn)平行，但也有與焊道軸線(xiàn)呈縱向或橫向的冷裂紋。冷裂紋多為穿晶裂紋（裂紋穿過(guò)晶界進(jìn)入晶粒），其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開(kāi)裂，或者焊縫中的氫原子相互結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)力的共同作用導(dǎo)致開(kāi)裂（稱(chēng)為氫脆裂紋），以及焊條（填充金屬）或母材中的磷含量過(guò)高等因素有關(guān)。
  s. b; m+ G5 A/ bc.再熱裂紋：焊接完成后，如果在一定溫度范圍內(nèi)對(duì)焊件再次加熱（例如為消除焊接應(yīng)力而采取的熱處理或者其他加熱過(guò)程，以及返修補(bǔ)焊等）時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊結(jié)過(guò)熱區(qū)，屬于沿晶裂紋，其成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。
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/ B6 i! s; h  L' u6 [: Z2 K對(duì)接焊縫上的縱向表面裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測(cè)顯示照片（照片來(lái)源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD）

合金鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片  V型坡口，氣體保護(hù)焊-鎢極氬弧焊，橫裂紋
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厚度14mm低合金鋼板對(duì)接焊縫X射線(xiàn)照相底片，X型坡口，自動(dòng)焊，縱向裂縫

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（6）偏析：在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小、冷卻快，容易造成焊縫金屬化學(xué)成分分布不均勻，從而形成偏析缺陷，多為條狀或線(xiàn)狀并沿焊縫軸向分布。
（7）咬邊與燒穿：這類(lèi)缺陷屬于焊縫的外部缺陷。當(dāng)母體金屬熔化過(guò)度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿。在母體與焊縫熔合線(xiàn)附近因?yàn)槿刍^(guò)強(qiáng)也會(huì)造成熔敷金屬與母體金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷，即是咬邊。
根據(jù)咬邊處于焊縫的上下面，可分為外咬邊（在坡口開(kāi)口大的一面）和內(nèi)咬邊（在坡口底部一面）。咬邊也可以說(shuō)是沿焊縫邊緣低于母材表面的凹槽狀缺陷。
其他的焊縫外部缺陷還有：
0 Y7 Q0 Q* y2 V1 j/ a焊瘤：焊縫根部的局部突出，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬瘤。焊瘤下常會(huì)有未焊透缺陷存在，這是必須注意的。
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內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下表面時(shí)稱(chēng)為內(nèi)凹，焊縫蓋面低于母材上表面時(shí)稱(chēng)為下陷。
焊瘤、內(nèi)凹或下陷原因分析
  H) \" [! s3 j) s2 G" q# t* Q( w- H造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。
+ ^+ ^1 Q7 \' E$ d: ?) K4 [防治措施
⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。
⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。
- s$ Z: _# B+ Z# P⑶選擇合適的焊接線(xiàn)能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過(guò)高。
⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。
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( U3 J3 ~$ @& J* E1 c; o溢流：焊縫的金屬熔池過(guò)大，或者熔池位置不正確，使得熔化的金屬外溢，外溢的金屬又與母材熔合。
弧坑：電弧焊時(shí)在焊縫的末端（熄弧處）或焊條接續(xù)處（起弧處）低于焊道基體表面的凹坑，在這種凹坑中很容易產(chǎn)生氣孔和微裂紋。
焊偏：在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲。
加強(qiáng)高（也稱(chēng)為焊冠、蓋面）過(guò)高：焊道蓋面層高出母材表面很多，一般焊接工藝對(duì)于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的，高出規(guī)定值后，加強(qiáng)高與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處，對(duì)結(jié)構(gòu)承載不利。
, z' b! B3 k3 \: }3 f以上的外部缺陷多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)，或者減小了焊縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度降低，因此在焊接工藝上一般都有明確的規(guī)定，并且常常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺陷。
( A3 c5 C5 |. v
9 Y+ i% V% ]6 H1 t, y% b2 ~外部缺陷
) m& ~8 t- t) q  M一、焊縫成型差
1、現(xiàn)象
2 _2 \" H; A" a  n7 @- ^% A7 a焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。
2、原因分析
焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)小；焊接中運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣冗^(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)小；焊條（槍?zhuān)┦┖附嵌冗x擇不當(dāng)?shù)取?br /> 4 h$ ]2 S6 V( [) d2 l  C9 I3、防治措施
  |/ h' \- T: o( F' X/ u⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。
⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。
; N% w6 v3 ~2 z+ n; F2 R8 b6 [⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍?zhuān)┑慕嵌取?br /> 0 B* b0 T2 U5 P6 B( a4、治理措施
2 H0 D- D( @5 [6 a⑴加強(qiáng)焊后自檢和專(zhuān)檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；
⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；
⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；
⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。
二、焊縫余高不合格
1、現(xiàn)象
管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。
2、原因分析
焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣炔痪鶆颍^(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度不均勻；焊條（槍?zhuān)┦┖附嵌冗x擇不當(dāng)?shù)取?font class="jammer">( s9 D, q, u% p, b) ]6 |* B8 o
3、防治措施
6 H/ h0 n3 _- o( q' I+ Y⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；
⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣染鶆颍苊夂隹旌雎?font class="jammer">, S+ V" P, K) S- W& I/ d# o0 g& O
⑶焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻；
7 J2 `* ^& U5 i9 |6 j. @) m⑷注意保持正確的焊條（槍?zhuān)┙嵌取?font class="jammer">4 n' m: Q% h6 g' n
4、治理措施
3 u$ D, W" @+ Q0 R2 J" p⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；
⑵對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；
$ e( \' z) Z# g+ e" N⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；
⑷技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說(shuō)明。
三、焊縫寬窄差不合格
! e5 ~' J/ S/ D9 U* O0 G4 L2 P1、現(xiàn)象
焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。
2、原因分析
焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大，部分地方擺動(dòng)過(guò)小；焊條（槍?zhuān)┙嵌炔缓线m；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線(xiàn)。
/ `0 q& B1 n; R1 Y3 e3、防治措施
) A6 X, E2 e8 M⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力；
⑵采取正確的焊條（槍?zhuān)┙嵌龋?br /> 0 Q7 ]3 b1 \+ Y. h1 W4 m⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施
⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；
⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；
⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
四、咬邊
1、現(xiàn)象
7 ?( W' a/ @( r5 O- z焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。
2、原因分析
焊接線(xiàn)能量大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條（槍?zhuān)┙嵌炔划?dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。
5 p2 X% `5 ?2 ~+ C3、治理措施
0 Q! }( M6 Q/ B' \% [' q+ P; o# i⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；
# z6 A8 I& E' E4 T4 Y+ K% |# Z⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的運(yùn)條（槍?zhuān)┓椒ê图记桑?br /> ' v$ R. s; R  s4 f% k9 g5 \1 T& I⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；
⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍?zhuān)┙嵌取?font class="jammer">8 ]2 i" `$ r5 P! i% ^
4、治理措施
⑴對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；
⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)；
⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。
( ^' r. Z# ?! c- U五、錯(cuò)口
( x: C4 |+ P; ]% n& S- I! Q$ k, H1、現(xiàn)象
表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過(guò)4㎜。
2、原因分析
焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。
0 v: ~# j  \8 f. j3、防治措施
; V) `4 g0 C* V6 e+ B7 v& w& R) [⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；
⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具；
  y' {; A7 |4 i- X( n8 i" g⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。
4、治理措施
⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；
⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口和焊接。
: O  e! Q/ L. n& N$ k) n3 A  y六、彎折
0 r! n8 h$ V* R1、現(xiàn)象
由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。
- s' H2 Q, Z$ S/ f9 x, `2、原因分析
& M6 p" E+ f) u+ q9 C* ^⑴安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角；
1 d3 t& c( `# D! q) P& n⑵焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮；
⑶焊接過(guò)程不對(duì)稱(chēng)施焊。
- y/ s* a) x* ~6 ]$ w1 H' a3、防治措施
* }; A7 m  k7 _' D8 x9 ~2 M0 H1 o⑴保證安裝對(duì)口質(zhì)量；
' f5 ~. m* Q0 d0 l" p* t" Z* H0 e⑵對(duì)于大件不對(duì)稱(chēng)焊縫，預(yù)留反變形余量；
⑶對(duì)稱(chēng)點(diǎn)固、對(duì)稱(chēng)施焊；
( b4 }' Y7 O/ Y" d2 @) j, p$ O⑷采取合理的焊接順序。
5 K6 y+ [( `0 |4 V: U+ S4、治理措施
⑴對(duì)于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；
; H1 W( F2 ~% k& H⑵對(duì)于不對(duì)稱(chēng)焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施；
- S6 B+ ~! n5 Z⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱(chēng)施焊措施；
1 S: p3 p  d$ c# D5 i4 }$ a⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對(duì)口焊接。
/ h; m2 ?1 Z7 s% y3 v, ]( F7 Q2 n七、弧坑
1、現(xiàn)象
  t, A5 |2 T; {; u1 s焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。
2、原因分析
焊接收弧中熔池不飽滿(mǎn)就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn)。
7 W7 P0 y' |* n) m! x6 r3、防治措施
⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間；
; d# a1 d+ j) ?⑵采取正確的收弧方法。
: o5 U2 l% v( n2 h8 {& y, j" w4、治理措施
5 i, }: J  A; t+ U: J8 z⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法；
  c# T5 q5 O6 X: @2 L3 `⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；
⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。
八、表面氣孔
1、現(xiàn)象
' E: L- U9 W; b焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。
2、原因分析
" A7 l3 X# [6 D1 O' Q; k- O" O- T⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；
⑵焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；
  F1 I5 X) L! D⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；
⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；
⑸電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。
, A. A" e& B7 Y# M1 h3、防治措施
⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。
/ k; e; k: s1 {  G' u7 B" x$ c, Q⑵焊條按照要求烘培。
⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無(wú)穿堂風(fēng)等。
% d. n$ x$ y, ]% D  F4 d: x% f⑷選用合適的焊接線(xiàn)能量參數(shù)，焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。
⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。
4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；
⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；
⑶對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
2 I; z7 w& J. p8 T, ~4 L九、表面夾渣
3 X  J4 [& {4 k: f$ P1、現(xiàn)象
在焊接過(guò)程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。
0 ?0 s, v3 i* w! i7 |, K$ o. |2、原因分析
⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；
( }" D0 Z* c0 Q* |+ e* G⑵焊接線(xiàn)能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不當(dāng)；
2 S! Y" y. ]+ U7 M! c" X⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。
, p8 l- ^0 |8 C  W3、防治措施
⑴加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接；
⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；
⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。
+ `* _9 m* g& A; F4、治理措施
⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求施焊；
1 m% R8 d/ i* Q. \3 G⑵對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。
十、表面裂紋
1、現(xiàn)象
在焊接接頭的焊縫、熔合線(xiàn)、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開(kāi)裂缺陷。
/ e# {# t3 Y7 S4 p2、原因分析
產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。
3、防治措施
⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；
⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；
" D) O  f* ]$ W6 ?1 j: |⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。
) ~: l' H; z! z7 P+ ]. \  y4、治理措施
⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策；
⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。
十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件
9 [; M* r4 Q8 X9 q1 Z; d1、現(xiàn)象
焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過(guò)程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。
0 f7 f* r2 e+ a6 C0 G$ E0 X! }4 x2、原因分析
9 {' @* T/ h/ d' M⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；
⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。
4 K) S7 o+ m' T6 N' }3、防治措施
- V( T9 s- c# L8 L9 ^: K# ]⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；
⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。
+ c+ h9 _4 [0 o8 e! m4、治理措施
3 T1 Q1 Q8 L/ b8 Z+ Q) P5 t) i⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；
( C* d3 c. `- A. w& z6 m: {⑵加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
. l% i. M9 S4 w% [十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角
' [2 @; ]' U2 ^* N. o1、現(xiàn)象
& f- F( k8 o* TT型焊接接頭不包角焊接。
+ G0 {7 Y6 q: @& Y2、原因分析
; |- S3 M$ D: H3 |7 W⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；
⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠。
3、防治措施
⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；
- C( Z4 `1 ?$ m# F8 C3 k⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。
4、治理措施
/ L: U8 U0 J8 Z$ f; g⑴加強(qiáng)技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中的危害性；
6 [4 ~# C# w4 z0 d: ~' c* _- c* Z9 Q⑵加強(qiáng)過(guò)程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
) `- _( X2 S" _* O5 S, m十三、焊接變形
1、現(xiàn)象
焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。
1 {% ^# ~, N3 g6 V% B6 d: i5 G0 z2、原因分析
造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。
3、防治措施
⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線(xiàn)能量等；
" |8 ?% h9 a% N: Z5 O: z⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；
⑶適當(dāng)利用反變形法。
4、治理措施
& I: o* R# d6 G⑴嚴(yán)格按照措施施工；
⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接；
6 v% O, }9 a) ^4 E⑶發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施

liushaobo1989

謝謝樓主！

waiwai0809

樓主辛苦了。
7 s5 z9 T) h. e0 f% B0 U; [

國(guó)運(yùn)昌久

樓主辛苦了，果斷收藏。

z564147001

又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

tongwei4811

又學(xué)習(xí)了,謝謝樓主~

輕輕風(fēng)

學(xué)習(xí)了

tongwei4811

5 F& Q8 l: n3 u1 l樓主辛苦了，果斷收藏。

玉龍愛(ài)制造1J

太感謝樓主了，對(duì)我這個(gè)初學(xué)者來(lái)說(shuō)太重要了。